磁力泵的使用與維修
我們常見的水泵知識(shí)大家或許清楚，可能您還不了解磁力泵的使用與維修，接下來由小編給大家介紹一下磁力泵的使用與維修的技術(shù)知識(shí)吧！
磁力泵的使用與維修 1、磁力泵的使用與維修 1.1、磁力泵使用注意事項(xiàng) (1)安裝完畢后，用手轉(zhuǎn)動(dòng)聯(lián)軸器檢查有無碰擦現(xiàn)象。 (2)為防止雜物進(jìn)人磁力泵內(nèi)，磁力泵進(jìn)口處設(shè)過濾器，過濾面積大于管路截面積的3一4倍。 (3)嚴(yán)禁空運(yùn)轉(zhuǎn)。 (4)揚(yáng)程高的油泵在出口管路上應(yīng)裝止回閥，以防突然停機(jī)的水錘破壞。 (5)開油泵程序:開車前打開進(jìn)口閥門，將油泵內(nèi)灌滿須輸送的液體;關(guān)閉出口閥;點(diǎn)動(dòng)電揚(yáng)機(jī)，檢查磁力泵的轉(zhuǎn)向是否正確;磁力泵啟動(dòng)后，出口閥應(yīng)緩慢開啟，待油泵達(dá)到正常運(yùn)行狀態(tài)后，再將出口閥調(diào)到所需開度。試運(yùn)轉(zhuǎn)5~10min，如無異常，可投入運(yùn)行。 停車程序:關(guān)閉出口閥門;切斷電源;關(guān)閉進(jìn)口，長期停機(jī)不用時(shí)，清洗油泵內(nèi)流道并切斷電源。 1.2、維修注意事項(xiàng) (1)磁力泵軸折斷。CQB型磁力泵的油泵軸采用的材料是99%的氧化鋁瓷，油泵軸折斷的主要原因是，因?yàn)橛捅每者\(yùn)轉(zhuǎn)，軸承干磨而將軸扭斷。拆開油泵檢查時(shí)可看到軸承已磨損嚴(yán)重預(yù)防油泵折斷的主要辦法是避免油泵的空運(yùn)轉(zhuǎn)。 (2)磁力泵軸承損壞。CQB磁力泵的軸承采用的材料是高密度碳，如遇油泵斷水或油泵內(nèi)有雜質(zhì)，就會(huì)造成軸承的損壞。圓筒形聯(lián)軸器內(nèi)外磁轉(zhuǎn)子間的同軸度要求若得不到保證，也會(huì)直接影響軸承的壽命。 (3)磁力泵打不出液體。磁力泵打不出液體是油泵最易出現(xiàn)的故障，其原因也較多。首先應(yīng)檢查油泵的吸入管路是否有漏氣的地方，檢查吸入管內(nèi)空氣是否排出，磁力泵內(nèi)灌注的液體量是否足夠，吸人管內(nèi)是否有雜物堵塞，還應(yīng)查一查油泵是否反轉(zhuǎn)(尤其是在換過電機(jī)后或供電線路檢修過后)，還應(yīng)注意油泵的吸上高度是否太高。通過以上檢查若仍不能解決，可將油泵拆開檢查，看油泵軸是否折斷，還應(yīng)檢查油泵的動(dòng)環(huán)、靜環(huán)是否完好，整個(gè)轉(zhuǎn)子可否少量軸向移動(dòng)。若軸向移動(dòng)困難，可檢查炭軸承是否與油泵軸結(jié)合的過于緊密。 (4)揚(yáng)程不足。造成這種故障的原因有:輸送介質(zhì)內(nèi)有空氣，葉輪損壞，轉(zhuǎn)速不夠，輸送液體的比重過大，流量過大。 (5)流量不足。油泵造成流量不足的主要原因有:葉輪損壞，轉(zhuǎn)速不夠，揚(yáng)程過高，管內(nèi)有雜物堵塞等。 值得注意的是，磁力泵修了幾遍查不出問題，應(yīng)注意磁聯(lián)軸器的工作是否正常。軸承、內(nèi)磁轉(zhuǎn)子和隔套在運(yùn)行中都會(huì)產(chǎn)生熱量，這將使工作溫度升高，一方面使傳遞的功率下降，另一方面對(duì)輸送易汽化液體的磁力泵會(huì)產(chǎn)生很大的麻煩。磁鋼傳遞的功率隨溫度的升高是一條連續(xù)下降的曲線，通常，在磁鋼工作極限溫度以下，其傳遞能力的下降是可逆的，而在極限溫度以上則是不可逆的，即磁鋼冷卻后，喪失的傳遞能力再也不能恢復(fù)。特殊情況下在磁力聯(lián)軸器出現(xiàn)滑脫(失步)時(shí)，隔套中的渦流熱量會(huì)急劇增長，溫度急劇上升，如不及時(shí)處理，會(huì)引起磁鋼退磁，使磁力聯(lián)軸器失效。因此磁力泵應(yīng)設(shè)計(jì)可靠的冷卻系統(tǒng)。對(duì)不易汽化的介質(zhì)，冷卻循環(huán)系統(tǒng)一般由葉輪出口或油泵出口引出液流，經(jīng)軸承和磁傳動(dòng)部分回到吸人口，對(duì)易汽化的介質(zhì)，應(yīng)增加換熱器或?qū)⒁毫饕接捅猛獾馁A罐，避免熱量回到吸人口，對(duì)有固體雜質(zhì)或鐵磁性雜質(zhì)的介質(zhì)，應(yīng)考慮過濾，對(duì)高溫介質(zhì)，則應(yīng)考慮冷卻，以保證磁力聯(lián)軸器不超過工作極限溫度。壓力分別為<1MPa和0．1～0．5MPa，調(diào)壓范圍誤差為±5%～10%。
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